在精密制造领域，任何一个看似不起眼的耗材，都可能成为决定产品质量的关键变量。一家专注于触摸屏面板贴合加工的制造企业，曾长期受困于贴合工序中的气泡、残胶及局部剥离不良问题，导致整体良品率仅维持在82%左右，不仅增加了返工成本，还影响了客户交付信誉。在引入东丽离型膜并优化配套工艺后，该企业成功将良品率提升至96%，并在三个月内实现生产成本显著下降。

　　原有痛点与成因分析

　　该企业生产的电容式触摸屏需在OCA(光学透明胶)贴合过程中使用离型膜进行保护与隔离。过去使用的普通离型膜存在涂层均匀性欠佳、耐温与耐候性不足的问题，尤其在长时间连续生产中，膜面容易出现细微纹路或局部剥离力变化，导致OCA胶层分布不均，进而产生气泡或边缘溢胶。此外，膜面残胶现象频发，使得后续清洁工序耗时且难以彻底清除，成为良品率提升的主要障碍。

　　东丽离型膜的优势与选型

　　经过多次试样与对比测试，企业最终选用东丽高平整度PET基离型膜。该产品具备三大核心优势：一是涂层厚度控制精准，剥离力稳定性高，可在整卷范围内保持均匀，避免因力度差异造成的贴合偏移;二是耐高温性能优异，可承受贴合过程中的瞬时高温而不发生形变或降解;三是表面低析出特性，有效减少有机残留，从源头抑制残胶生成。

　　工艺优化与落地实施

　　更换离型膜只是第一步，企业同步进行了三项关键调整：第一，依据东丽膜的标准剥离力曲线，重新设定贴合设备的压力与速度参数，确保胶层转移均匀;第二，加强生产环境的洁净度管理，在千级无尘车间完成换卷与贴合操作，降低灰尘附着风险;第三，建立首件全检与在线抽检机制，利用高精度光学检测设备实时监控贴合质量，及时发现并纠正异常。

　　成效与经验总结

　　新方案运行两个月后，气泡与残胶发生率分别下降约88%和92%，良品率稳步攀升至96%以上，返工率降低六成，生产周期明显缩短。企业工程主管表示，东丽离型膜的稳定性能与专业技术支持，使他们在工艺调试阶段少走了许多弯路，真正实现了“材料+工艺”的协同增效。

　　该案例证明，在精细加工环节，选对离型膜并与生产工艺深度融合，能够显著提升产品一致性与可靠性。东丽离型膜凭借卓越的材料性能与可控的质量表现，为企业打造了一条通往高良品率的可靠路径。